Rado Integral Anniversary Edition: 40 Jahre Hightech-Keramik
Vom Zirkoniumoxidpulver über Spritzguss, Sintern und Diamantpolitur bis zur fertigen Integral: ein Blick auf Rados Keramikfertigung und die Jubiläumsedition von 2026
Am Anfang steht kein glänzendes Gehäuse und kein tiefschwarzes Bandglied. Es steht ein weißes Pulver. Fein, unscheinbar und weit entfernt von jener glatten Oberfläche, die Hightech-Keramik am Handgelenk auszeichnet. Aus diesem Pulver entstehen bei Comadur die Komponenten, mit denen Rado seit vier Jahrzehnten einen wesentlichen Teil seiner Identität verbindet.
1986 führte Rado mit der damaligen DiaStar Anatom die erste serienmäßig gefertigte Uhrenkollektion mit Hightech-Keramik ein. Ab 1988 wurde das Modell unter dem Namen Integral geführt. Die neue Bezeichnung passte zu einer Uhr, bei der Gehäuse, Saphirglas und Armband als gestalterische Einheit entworfen waren. Zum 40. Jubiläum greift die Anniversary Edition dieses Konzept wieder auf.
Bevor daraus eine fertige Uhr wird, durchläuft die Keramik jedoch einen Prozess aus Chemie, Formenbau, Hochtemperaturtechnik und Präzisionsbearbeitung.
Comadur: der Spezialist hinter Rados Keramik
Comadur gehört wie Rado zur Swatch Group. Der Name steht für „Composants en Matériaux Durs“, Komponenten aus harten Werkstoffen. Das Unternehmen fertigt unter anderem synthetische Saphire, Rubinlager und technische Keramik für die Uhrenindustrie.
Für Rado entsteht hier ein großer Teil dessen, was später die äußere Erscheinung einer Uhr bestimmt. Das ist bei Keramik anspruchsvoller als bei Metall. Stahl lässt sich fräsen, drehen, bohren und bei Bedarf nacharbeiten. Eine technische Keramik erhält ihre endgültigen Eigenschaften dagegen erst während eines mehrstufigen thermischen Prozesses. Form, Farbe und Maßhaltigkeit müssen deshalb bereits am Anfang mitgedacht werden.
Von der Formgebung über das Entbindern und Sintern bis zur abschließenden Bearbeitung durchläuft jedes Keramikbauteil mehrere aufeinander abgestimmte Fertigungsstufen. Einige davon benötigen lange Prozesszeiten, weil sich Binder, Dichte und Gefügestruktur nur kontrolliert verändern dürfen.
Der Ausgangsstoff: Zirkoniumoxid
Rados Hightech-Keramik basiert auf sehr feinem Zirkoniumoxidpulver. Zirkoniumoxid gehört zu den technischen Oxidkeramiken und unterscheidet sich deutlich von klassischer Haushaltskeramik. Das Pulver ist hochrein, chemisch stabil und besitzt nach der Verdichtung eine sehr hohe Härte. In seinem Ausgangszustand ist es weiß. Für schwarze, blaue, grüne oder andere Keramikvarianten werden genau dosierte Pigmente hinzugefügt.
Diese Farbe liegt später nicht als Beschichtung auf der Oberfläche. Sie gehört zum Material selbst und reicht durch das gesamte Bauteil. Das ist ein wichtiger Vorteil. Wird eine beschichtete Metalloberfläche beschädigt, kann das darunterliegende Grundmaterial sichtbar werden. Bei durchgefärbter Keramik existiert dieser Farbwechsel nicht.
Die Herausforderung liegt dafür früher im Prozess: Der Farbton muss trotz hoher Temperaturen, Schrumpfung und wechselnder Chargen reproduzierbar bleiben. Bereits geringe Abweichungen in Pulverzusammensetzung, Pigmentierung oder Temperaturführung können das Ergebnis verändern. Besonders schwierig wird es, wenn Gehäuse, Krone und Bandglieder zu unterschiedlichen Zeiten gefertigt werden und später trotzdem exakt denselben Farbton zeigen sollen.
Aus Pulver wird eine formbare Masse
Reines Keramikpulver lässt sich nicht wie geschmolzenes Metall in eine Form gießen. Es wird deshalb mit einem organischen Binder beziehungsweise Polymerträger vermischt. So entsteht ein homogenes Ausgangsmaterial, das in erwärmtem Zustand fließfähig wird. Diese Mischung wird als Feedstock bezeichnet. Sie enthält bereits alles, was später die Struktur und Farbe des keramischen Bauteils bestimmt.
Der Binder erfüllt zunächst nur eine Hilfsfunktion: Er hält die feinen Partikel zusammen und ermöglicht die Formgebung. Im fertigen Bauteil darf davon nichts mehr übrig bleiben. Parallel entsteht das Spritzgusswerkzeug. Grundlage sind die Konstruktionsdaten des späteren Gehäuses oder Bandglieds.
Die Form kann jedoch nicht einfach den endgültigen Abmessungen entsprechen. Beim späteren Sintern verliert das Bauteil etwa ein Viertel seiner Größe. Diese Schrumpfung muss bereits bei der Werkzeugkonstruktion präzise berücksichtigt werden. Eine spätere Integral-Komponente kommt deshalb zunächst deutlich größer aus der Form, als sie am Handgelenk erscheinen wird.
Spritzguss bei 1.000 bar
Der erwärmte Feedstock wird mit einem Druck von etwa 1.000 bar in das Präzisionswerkzeug eingespritzt. Bei diesem Ceramic Injection Moulding lassen sich komplexe Geometrien mit feinen Konturen herstellen. Für Uhren ist das besonders wichtig, weil ein Bauteil neben seiner sichtbaren Form auch Bohrungen, Aufnahmen, Dichtflächen und Verbindungspunkte erfüllen muss. Das Werkzeug wird währenddessen mit großer Kraft geschlossen gehalten. Nach dem Abkühlen kann das Bauteil entnommen werden. In diesem Stadium spricht man vom Grünling.
Der Grünling besitzt bereits die spätere Grundform, ist jedoch noch weich und ausgesprochen empfindlich. Seine Oberfläche wirkt matt und leicht körnig. Der Binder hält die Keramikpartikel zusammen, mechanisch belastbar ist das Teil noch nicht. Ein falscher Griff oder eine kleine Beschädigung kann ausreichen, um es unbrauchbar zu machen.
Entbindern: Der Binder muss wieder heraus
Nach dem Spritzguss befindet sich zwischen den Zirkoniumoxidpartikeln noch das organische Bindersystem, das die Masse zuvor formbar gemacht hat. Vor dem Sintern muss dieser Binder kontrolliert entfernt werden. Dabei wird zunächst ein Teil des Binders gelöst oder thermisch zersetzt. Es entsteht ein feines Porennetz, durch das weitere Bestandteile und Zersetzungsgase aus dem Inneren entweichen können.
Ein kleiner Binderanteil bleibt vorübergehend im Bauteil und hält die Keramikpartikel in Form. Die Temperatur muss langsam und gleichmäßig ansteigen. Wird der Binder zu schnell entfernt, können sich im Inneren Druck, Risse oder Verformungen bilden. Zurück bleibt ein poröser und sehr empfindlicher Rohling, der seine endgültige Festigkeit erst beim Sintern erhält.
Sintern bei 1.450 Grad Celsius
Im Ofen geschieht die entscheidende Verwandlung. Bei rund 1.450 Grad Celsius beginnen sich die Zirkoniumoxidpartikel miteinander zu verbinden. Die Korngrenzen wachsen zusammen, Poren schließen sich, die Dichte nimmt stark zu. Das Bauteil schmilzt dabei nicht. Sintern bedeutet, dass ein pulverförmiger Werkstoff unterhalb seines Schmelzpunktes zu einem festen Körper verdichtet wird. Aus dem empfindlichen Rohling entsteht eine harte, chemisch stabile Keramik.
Währenddessen schrumpft das Teil um ungefähr 25 Prozent. Diese Schrumpfung muss in alle Richtungen kontrolliert und gleichmäßig verlaufen. Bei einem einfachen Körper wäre das bereits anspruchsvoll. Bei einem Gehäuse oder Bandglied mit unterschiedlichen Wandstärken, Öffnungen und Kontaktflächen wird sie zu einer Frage präziser Prozessführung. Auch der endgültige Farbton bildet sich in dieser Phase. Pigmente reagieren bei hoher Temperatur und müssen danach innerhalb enger Grenzen dem festgelegten Muster entsprechen. Was optisch selbstverständlich wirkt, ist das Ergebnis kontrollierter Chemie.
Nach dem Sintern erreicht die Keramik rund 1.250 Vickers. Damit ist sie erheblich härter als gebräuchliche Uhrwerkstoffe wie Edelstahl oder Titan. Diese Härte erklärt ihre hohe Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb und feine Kratzer. Sie bedeutet zugleich, dass konventionelle Werkzeuge bei der anschließenden Bearbeitung kaum noch weiterhelfen.
Präzision mit Diamant
Nach dem Ofen besitzt das Bauteil seine endgültige Härte, aber noch nicht seine fertige Oberfläche und noch nicht jedes notwendige Funktionsmaß. Dichtflächen, Bohrungen, Nuten und Kontaktpunkte werden deshalb mit diamantbesetzten Werkzeugen nachbearbeitet.
Diamant kommt zum Einsatz, weil weichere Schneidstoffe an der Keramik schnell verschleißen würden. Die Toleranzen liegen im Bereich weniger Hundertstelmillimeter. Gerade bei der Integral müssen die keramischen Mittelelemente präzise mit den polierten und PVD-beschichteten Stahlgliedern zusammenspielen. Schon geringe Abweichungen könnten den Bandlauf, die Fugen oder den Sitz am Gehäuse beeinträchtigen.
Die hohe Härte der Keramik darf dabei nicht mit Unzerstörbarkeit verwechselt werden. Keramik ist ausgesprochen abriebfest, reagiert auf starke punktuelle Schläge jedoch spröder als Metall. Ihre Qualität liegt nicht darin, jede Form von Gewalt zu verzeihen, sondern ihre Oberfläche im normalen Tragealltag über lange Zeit erstaunlich unverändert zu bewahren.
Vom matten Bauteil zum Hochglanz
Frisch gesinterte Keramik wirkt zunächst matt. Erst die Endbearbeitung erzeugt die Tiefe und den Glanz, die man mit einer schwarzen Rado verbindet. Dafür werden die Komponenten tribologisch bearbeitet, also gleitgeschliffen und poliert. In Behältern bewegen sich die Teile zusammen mit Schleif- und Polierkörpern sowie diamantbasierten Lösungen.
Vibration und Reibung glätten die Oberfläche über viele Stunden oder Tage. Das Verfahren darf Kanten nicht verrunden, Bohrungen nicht verändern und die Geometrie nicht verfälschen. Bei hochglänzenden Teilen wird die Oberfläche so weit verdichtet und geglättet, bis sie Licht nahezu wie schwarzes Glas reflektiert.
Anschließend folgen Maßprüfung, Sichtkontrolle und Farbabgleich. Gehäuse- und Armbandteile müssen nicht nur einzeln fehlerfrei sein. Sie müssen gemeinsam ein gleichmäßiges Bild ergeben. Erst danach verlassen die Komponenten Comadur und werden zur Uhr montiert.
Warum Keramik am Handgelenk anders wirkt
Die technischen Eigenschaften erklären nur einen Teil des Reizes. Keramik ist leichter als Stahl, elektrisch nicht leitend, korrosionsbeständig und hautfreundlich. Ihre glatte Oberfläche nimmt schnell die Temperatur des Handgelenks an. Nach kurzer Zeit fühlt sich eine Keramikuhr weniger wie ein kalter Fremdkörper und stärker wie ein Teil des Arms an.
Rado-CEO Adrian Bosshard beschreibt den ursprünglichen Anspruch als Suche nach einem Material, das „strength with lightness, resistance with sensual tactility“ verbinden sollte. Genau dieser Gegensatz prägt die Integral: harte, technisch erzeugte Komponenten, die sich weich und glatt anfühlen.
1986: Von der DiaStar Anatom zur Integral
Als Rado das Modell 1986 einführte, trug es zunächst den Namen DiaStar Anatom. Die Uhr verband schwarze Keramikelemente mit goldfarbenem Metall und einem randnah gewölbten Saphirglas. Ihre rechteckige Form war schmal, leicht gebogen und konsequent auf den Verlauf des Handgelenks ausgerichtet.
Der Name Integral folgte 1988. Er beschrieb, was die Uhr gestalterisch auszeichnete: Gehäuse, Glas und Armband bildeten keinen losen Verbund, sondern eine durchgehende Einheit. Das Saphirglas wurde in einem patentierten Verfahren direkt mit dem Gehäuse verbunden. Seine Wölbung setzte sich optisch im Armband fort.
Diese frühe Integral bestand noch nicht vollständig aus Keramik. Entscheidend waren die schwarzen keramischen Mittelelemente, die im Kontrast zu den metallischen H-förmigen Gliedern standen. Vier Jahre später führte Rado mit der Ceramica eine Uhr ein, bei der Gehäuse und Armband umfassender aus Hightech-Keramik bestanden. Für die Integral war gerade die Kombination der Materialien prägend. Sie verlieh der Uhr den grafischen Rhythmus, den auch das Jubiläumsmodell wieder aufnimmt.
Die Integral 40-Year Anniversary Edition
Die neue Anniversary Edition misst 28,0 Millimeter in der Breite, 39,8 Millimeter in der Länge und 7,3 Millimeter in der Höhe. Damit ist sie größer als das historische Vorbild von 1986, bleibt aber auffallend flach. Das rechteckige Gehäuse besteht aus Edelstahl mit gelbgoldfarbener PVD-Beschichtung.
Darüber liegt ein gewölbtes, entspiegeltes Saphirglas mit abgeschrägten Kanten. Zwei goldfarbene, metallisierte Linien rahmen das Zifferblatt und greifen ein zentrales Gestaltungselement des Originals auf. Die schwarze Fläche darunter ist vertikal gebürstet.
Zwölf applizierte Indexe strukturieren das Zifferblatt, Stunden- und Minutenzeiger sind goldfarben ausgeführt. Sowohl Zeiger als auch Stundenmarkierungen tragen Super-LumiNova. Das Datum sitzt bei 6 Uhr und fügt sich unauffällig in die rechteckige Komposition ein.
Entscheidend bleibt das Armband. Polierte schwarze Keramikelemente wechseln sich mit gelbgoldfarben PVD-beschichteten Stahlgliedern ab. Die Metallteile bilden das charakteristische H-Muster der Integral. Zum Gehäuse hin verjüngt sich das Band, seine einzelnen Glieder folgen der Krümmung des Handgelenks. Hier zeigt sich der Nutzen des Materials besonders deutlich. Die keramischen Flächen sind hochglänzend, liegen an exponierten Stellen und behalten ihre Oberfläche dennoch deutlich länger als poliertes Metall. Gleichzeitig reduziert das geringe Gewicht den Eindruck eines massiven Schmuckarmbands.
Quarz als Teil des Konzepts
Im Inneren arbeitet das Quarzkaliber R279 mit PreciDrive-Technologie. Für manche Sammler mag ein mechanisches Werk zunächst attraktiver erscheinen. Bei der Integral ist Quarz jedoch kein Kompromiss, sondern Teil der historischen und gestalterischen Logik.
Das Werk ermöglicht die geringe Höhe, hält die Uhr leicht und liefert eine hohe Ganggenauigkeit. Die ursprüngliche Integral war ebenfalls als präzise, flache Designuhr gedacht. Ihre technische Aussage lag im Material, in der Konstruktion und im Saphirglas. Eine mechanische Komplikation stand dabei nicht im Mittelpunkt.
Elf Varianten, eine klare Hauptfigur
Parallel zur Anniversary Edition erneuert Rado die Integral-Kollektion mit insgesamt elf Ausführungen: fünf in Größe S, zwei in M und vier in L. Die Auswahl reicht von zurückhaltenden Zwei-Zeiger-Modellen bis zu Varianten mit Perlmutt, Diamantindizes und einer Superjubilé-Ausführung mit 56 Top-Wesselton-Diamanten und schwarzem Aventurin-Zifferblatt.
Trotz dieser Breite bleibt die Anniversary Edition das inhaltliche Zentrum. Sie stellt die ursprüngliche Kombination aus schwarzer Keramik und Gold wieder her und erinnert damit an jenen Moment, an dem Hightech-Keramik erstmals sichtbar Teil einer seriell gefertigten Uhrenkollektion wurde.
Einordnung
Die Integral Anniversary Edition erzählt ihre Geschichte nicht über ein historisierendes Zifferblatt oder künstliche Patina. Sie greift Form, Materialkontrast und Proportion des Originals auf und überträgt sie in eine sauberer ausgeführte, etwas größere Uhr.
Ihr Wert liegt weniger in technischer Komplexität als in der Konsequenz des Konzepts. Die Keramik ist kein dekorativer Einsatz. Sie bestimmt Gewicht, Haptik, Oberflächenbeständigkeit und Erscheinung der Uhr. Dass ihre Fertigung mit einem weißen Pulver beginnt, macht den fertigen Gegenstand umso bemerkenswerter.
Weitere Informationen zu Rado finden Sie auf der Seite der Marke hier.
Text ©Cedric Schneiders, Watchlounge Editor • Bilder ©David Schank & ©Rado
